ミナロのお客さんに、ゴルフ用品の開発販売をされている方が居る。
ボールやマーカーに印刷するための治具を依頼して頂いている。
今回は、ティーに印刷するための治具製作の依頼だった。
みどりかわがゴルフを始めた事もあり、そのお客さんホクシン交易殿のサイトをしげしげと見ていた。
これらの綺麗な商品達にミナロの治具が使われているのか～ と思っていたら、みどり会用のゴルフボールを作ってもらいたくなった。
その分、治具製作代金の値引きをしますと申し出たところ、快く引き受けていただいた。
それがこのボール。
治具を作ってオリジナルゴルフボールを手に入れた、お互いの技術と商品のブツブツ交換だ。
これだから製造業はやめられない。
ホクシン交易殿では、「世界最大超長尺 1000ｃｃ＋65インチドライバー」なんてのも作っているらしい。
なんて遊び心のある会社なんだろう・・・
ゴルフ用品を通販で買うなら是非ホクシン交易殿にしよう。
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ミナロの得意技、治具製作。
治具とは、モノづくりの効率化に欠かせない物だ。
特に大量生産する時にその威力を発揮する。
写真の治具は、ある作業をするために作られた治具。
（守秘義務のため詳細は書けないのだが・・・）
大量に作られた部品を、治具を使い製品にするための作業をする。
この治具がなければ、何千何万という部品を手で加工しなければならない。
その人件費や不良率を考えたら、治具製作費用なんて安い物だ。
治具開発にあたって、依頼主からは元となる形状と、最終の希望する形状を教えて貰う。
そのインプットからアウトプットまでの間が、ミナロが最も得意とするところだ。
組み立てる前に並べた部品達。
設計をして、部品をそろえ、組み立てる。
ほとんどの少年があこがれた一瞬だ。
アウトプットまでの使いやすさを考慮する以外にも、治具のカタチや色づかいも、制限がない限り設計者のセンスで仕上げる。
見栄えのする治具は、納入先の現場でも目をひく。
この治具も「大好評です」との声を頂いた。
一般の人が目にする機会はほとんど無い地味な存在ではあるが、モノづくりに欠かせない治具は製造業を支えている。
見た目から現場を楽しくすることも、これからの製造業には必要ではないだろうか。
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実はこれ、全方位型スピーカーなんです。
田口製作所さまから依頼を請け、作成した卓上用全方位スピーカーのモックアップモデル。
モックアップといえども音はちゃんと鳴る（はず）。
音はまだ聞いていません・・・理由は後ほど
中身はこんな感じ。
網に見えるのが、ステンレスのパンチングメタル。
これを曲げるのにえらい苦労しました。
すべて手曲げです。
ウーハーになるのがこの部品。
アルミ加工はカシワミルボーラさんにお願いしました。
折角綺麗に削ってもらってもブラスト仕上げですから・・・
ミナロから塗装前のモデルを納品し、先方で完成したスピーカーモデルはロンドンへと。
塗装されて展示されています。
お洒落ですね～ お披露目がロンドンと言うところもまたすごい。
と言うわけでまだ音は聞いていないんです。
でも田口さんが作るのだからいい音でしょう。
このスピーカーは近く量産になるそうです。
お洒落で高機能なスピーカーが欲しい方は要チェック！
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このホイールの中でオレンジ色に見えるのが実はアクリルなんです。
こんな形の物が１つのホイールに３本１組で付いています。
このアクリル部品をどうやって作ったか説明しましょう。
まずは材料。
サブロク板と言われる大きさの5mm厚を使います。
今回作る部品の厚さは約14mm、と言うことは３枚分貼り合わせなければなりません。
横切りと呼ぶノコで必要な枚数をカット。 ホイール４つ分ですから 全部で３６枚も必要になります。
材料の時には皮をかぶっていますが、剥けば綺麗なアクリルが登場。
接着にはメチレンクロライドを使います。
器の中で表面がヒタヒタななるまで溶剤を入れ、気泡が出来ないようそっとハケで塗ります。
表面が乾かないうちに、２枚を重ね接着。
あわてて貼ると気泡だらけになるので注意。
同様に３枚を貼り合わせます。
器から出して乾かすと周りが白くなりますが、後に加工するので問題ありません。
用意できた材料をマシニングセンターで加工します。
１つの部品に対し表と裏と２面加工です。
クランプが無いのに気がつきましたか？
どうやっているかは企業秘密です。（ｗ
この後磨いて完成。
透明感あるアクリル部品は綺麗ですね。
ホイール本体に組み込むのにすこし苦労しましたが、出来は上々。
依頼主さまからも喜びの声を頂きました。
東京モーターショー に行かれる方はぜひ三菱ブースで実物をご覧下さい。
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製造業ではカリスマ的存在となった、岡野工業（株） 代表社員岡野さんの講演を聴いてきた。
（財）神奈川県経営者福祉振興財団の主催だ。
岡野さんのプロフィールはすでにご存じだとは思うが、知らない人に少しだけ紹介すると、携帯電話の小型化に貢献した電池ケースの製作や痛くない注射針の製作に成功した社員数６名で、６億円の年商を上げている今年７４歳の町工場社長だ。
ＴＶや本で何度も拝見してはいたが、ナマ岡野さんをはじめて見た。
ライブトークは落語のように面白く、とても町工場の社長とは思えない。
技術がすごいはの誰もが認める、さらにはその伝え方がとても上手い。
岡野さんの幼少期に身に付けた世間との接し方がそうさせているのだろう。
ここだけの話をいくつも聞くことが出来た。
その中で、ムコさんと孫の自慢が多かったのには意外だった。
岡野さんは「うちの自慢は、俺は自己流だが、ムコは基本を知っている。 旋盤、フライス、研磨など、どれをやらせても俺より上手く使う、見ていてとても勉強になったんだ」と言われていた。
痛くない注射器もムコさんの手によって作られ、１億本を出荷した今でも不良ゼロだ。
孫にも小２から安来節を習わせ、ＮＨＫの大会で優勝して以来、宴会の席では２０～３０万円を稼ぐ様になった。
東京海洋大学を卒業した今年、航海士にはならず、なんとサルベージ会社に就職を決めるほど自分をしっかり持っているとも。
近々、岡野ファミリーは世代交代をするだろうが、岡野工業は安泰のようだ。
一般的には岡野工業の様な仕事のやり方は出来ないだろうが、人が出来ないモノだからやるんだ という精神は我々中小零細製造業でも見習っていきたいと思う。
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現在ミナロでカーモデルの製作を行っている。
残念だが全体像はお目に掛けられないのでぼかし処理。
（顔をぼかしてもバレバレか？）
マシニングセンターで加工中。
これは最終の仕上げ加工だ。
機械から降ろしたら手仕上げ。
スジ彫りを入れるとモデルが引き締まる。
サフェーサーで下地処理。
この後、細かな部品の取り付けと塗装をして完成だ。
このカーモデルは夏の展示会に出展されるはずなので、その時またご紹介したいと思う。
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ミナロの設備にレイアウトマシンと言うモノがある。
レイアウトマシンとは立体物の製作、測定に使う装置だ。
使用者は図面やCADデータの３次元(X,Y,Z)座標を基に、デジタルパネルに表示された数値と照合していく。
最小単位は0.05mm、髪の毛より少し細い範囲を測定できる。
主にミナロではこのレイアウトマシンで治具等の品質保証する。
そのため、レイアウトマシン自体の精度も重要となってくる。
（狂ったレイアウトマシンでワークを検査したところで無意味ですから）
そこで新工場に引っ越して一年が過ぎたところでレイアウトマシンの点検、調整を行った。
まずはレイアウトマシンが乗る定盤のレベル出し。
水準器を使い平行を出す。
１年も経つと結構狂っていた、今回は時間を掛けて気泡の目盛りがど真ん中に来るように調整した。
もっとも定盤はワークより大夫大きいため、普段使う範囲であれば問題なかったのだが、これから取りかかる比較的大きいワークため、出来る限りはゼロに近づけた。
定盤の平行が出たところで上に乗るレイアウトマシンの調整だ。
定盤に対し平行度、垂直度を見る。
手元から最も遠いところで若干平行度が悪かったので0.05mm以内に入るよう調整した。
途中で基準となるスコヤの精度が悪かったためすこし手間取ったが、最終的にはダイアルゲージを使っての計測では問題なしとなった。
このレイアウトマシンは前木型屋の廃業時に譲り受けたモノ。
すでに１７、８年は使っているだろか。
今では自動で非接触で測定できる計測器があるのだが、目が飛び出るほど高い。
しかも測定の仕事はマシニングセンターやＣＡＤと違い掛かったコストをもらいにくい設備で、加工や製作には予算が付いても、検査の工程に多額の代金はもらえないのだ。
安い代金では高額な設備投資はとても出来ないのである。
と言うことで、まだまだこれからもこのレイアウトマシンにはお世話になるだろう、問題が起こるまでサボりがちだった点検だがこれからはきちんと定期点検を行っていこうと思う。
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最近毎日のように新規の見積依頼をもらう。
この写真はアクリルの削りだしモックアップだ。
モックアップの製作にはCADデータが無いことが多い。
あっても”絵”でしかなくはなくデータとしては使えない。
そう言う場合は、紙図面やポンチ絵から読んでデータ化するのだが、曲面を紙図面から読み取るにはかなりの個人がある。
そこで、一度CADで書いた絵を依頼先に見てもらいイメージと合っているかの確認していただく。
いわゆるデータ承認といヤツだ。
イメージが合わなければ手直しをし、承認がおりるまで繰り返す。
承認がもらえればいよいよ切削加工へと移っていく。
このアクリルモックアップも上記の様に進めた、幸いなことに一発でデータ承認がもらえたためCAD作業は早く済んだ。
切削加工はマシニングセンターを使い機械加工をするが、その後の仕上げでまた人の手が入る。
今回は透明アクリルのため、手作業の磨きが重要となる。
また一部を曇りガラス風にしたいとの依頼だったので、サンドブラストで磨いた表面にわざと傷を付ける。
中央のくぼみが白っぽくなっている箇所がサンドブラストで傷を付けた部分だ。
このモックアップはくぼみの中にLED照明を入れるため、基板や配線の目隠しのため曇りガラス風としてある。
ちなみにサンドブラストはミナロの新設備だ。
たまたま出物だったモノをmsp@itoさんから購入した。
ご依頼いただいたお客様の声を紹介。
お世話になります。
早速お送りいただき有難うございました。
この短期間で想像以上の素晴らしい出来栄えですね。
本当に喜んでおります。
イメージ通りです。有難うございました。
最近はモックアップを中心に新規の依頼が増えている。
今後もモノづくり応援企業として依頼に応える製品を作って行きたい。
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東芝日野工場では主に携帯電話を作っている。
最新技術の集合体である携帯電話を作るラインだ、当然ライン自体も最新設備かと思いきや、携帯電話を作るラインは思ったより人の手でまかなっている。
基板へのハンダ付けは人の目では出来ないため機械で実装しているが、基板とケース組立や検査、梱包はすべて人の手で行われている。
現在国内の携帯電話のサイクルは２～３ヶ月でモデルチェンジがある。
そのたびに専用ラインを作る事よりは人海戦術で作り上げた方がトータルでは良いのだろう。
２～３ヶ月でモデルチェンジと言うのも異常である。
世界的に売れている海外メーカーの携帯電話は２年もモデルチェンジしないそうだ。
携帯電話一台あたりの工場出荷価格は意外と高く、チョットしたパソコン並だという。
それが各キャリアの窓口では新機種でさえ３万円程。
何世代も前の型落ちは０円だ。
各キャリアは携帯本体を売ると赤字になるが、その後の課金で回収するわけだ。
このやり方では当分通話料は下がらないだろう。
東芝日野工場では現在、ａｕとＳｏｆｔＢａｎｋに携帯電話を提供している。
一時期はドコモ向けもあったようだが、もろもろの事情により現在は提供していない。
他社と比べると大きい東芝製の携帯電話。
機能的にはかなりの充実度だ、現在は特に音楽携帯としてのシェアは東芝が一番らしい。
みどりかわも使っているのだが、この大きさはやはり邪魔になることが多い。
特に薄着になる夏はどこのポケットに入れるか困ることも。
ＳｏｆｔＢａｎｋの孫社長からは軽薄短小にと注文が来ているようで、機能はそのままで軽く薄く小さくしなさいと言うことだ。
国内の携帯電話は１億台を越えたという。
すでに飽和状態といっても良いだろう。
しかし全世界で見ると国内の携帯電話メーカーのシェアは、まとめても「その他」にしかならないほど小さいという。
日本独特の頻繁なモデルチェンジ、高機能化、高コスト体勢が世界では通用しないようだ。
ひとりあたりの給料としてはとても安い、年収にしたら３００万円以下だろう。
今問題となっているワーキングプアにあてはまるかもしない。
しかしそこで作られてくる携帯電話は人件費が安いはずなのに世界的にはとても高価である。
そしてメーカーとユーザーの間には赤字覚悟のキャリア会社という奇妙なバッファが効いている。
作る人、売る人、使う人、はたしてどこが儲かってどこが泣いているのだろう。
良いか悪いか別として、それぞれに関わる人がコストダウンや流通の仕組みに知恵を絞った結果がこうなっている。
マスコミも政府も結果だけを見てワーキングプアだ格差社会だ問題定義してるが、国際的にみて製造と流通の歪みを理解しなければ解決できる問題ではないだろう。
すでに飽和状態となった国内携帯電話事情がこれからどういう動きを見せるのか注目していきたい。
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今週の政府インターネットテレビでエリーカーが紹介されている。
エリーカーと言えば、５０の学校、３０の企業が参加して作る電気自動車だ。
モーターショウで実物をご覧になった人も多いだろう。
現在のエリーカーの性能は、最高速度挑戦車タイプで時速４００ｋｍ／ｈを誇る
これだけの性能を出す燃料は電気だけだ、排ガスはゼロ。
もっとも現在は電気を作る発電所（原子力を除いて）がCO2をまき散らしているが・・・
安倍内閣メールマガジンによると、政府は水素から電気を作る燃料電池の開発に力を入れていくという。
化石燃料に頼らないエネルギーが一般にも使えるようになれば、原油の争奪による侵略も無くなるだろう。
石油王ならぬ水素王がこれからの成金になったりするのだろうか。
電気を作ること、貯めること、ロス無く使うこと、この技術がこれからの産業に求められる。
理科の勉強をしなくなった子供達が将来科学や物理を理解できるか不安だが、現状だって我々中小零細製造業にも出来ることはあるはずだ。
エネルギー問題を解消するアイデアが思いつかないとしても、多くのアイデアを実用化する手伝いぐらい。
ミナロでも日本自動車技術会主催 全日本学生フォーミュラ大会 に参加している二校へスポンサー協力している。
こちらはまだガソリンエンジンだが、将来の乗り物を創造する学生達への手助けになれば良い。
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Ｈ－IIＡロケットの成功率は９２％ 安倍内閣メールマガジンより。
日本のロケットは失敗が多いというイメージを持っていたかたも多いのでは？
みどりかわもそうでした。
しかし実際は、ロケット開発の初期段階とされる１号機から１０号機までの世界の打上げ成功率の平均は７６％しかなく、１２号機まで進んだＨ－IIＡロケットの成功率は９２％もあるそうだ。
ロケット開発には各地の中小製造業の技術が欠かせない。
この横浜では人工衛星の部品生産量は日本一だと言われている。
政府インターネットテレビでは「ものづくり～技と知恵の結晶～ 」が取り上げられている。
宇宙開発には欠かせないロケットカウルの深絞り大田区の北嶋絞製作所、世界のアーティストが使っている岐阜のヤイリギター、こちらも世界的に採用されている化粧用毛ブラシ、広島の白鳳堂。
どこもこだわりの技術をもつ中小企業だ。
永い年月を掛けなければ熟練は産まれない。
だからこそ残ってほしい技術でもある。
最先端のハイテクは、熟練のローテクがあってこそ進歩できる。
国内の中小零細製造業がやるべきことは技術の伝承と少しの金儲でいい。
ミナロも早く特化した技術をみつけないとね。
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セキメイバンのグランパさんのブログで「職人が消える日、の記事を見て」の記事の中に（株）インクスの山田社長の話が書かれている。
ものづくりの世界でも、大量の熟練技術者が退職する今年は｢技能継承｣が課題だ。完成まで45日かかっていた金型の工期を45時間に縮めたベンチャー｢インクス｣の山田真二郎社長が、ある職人との交流を自著｢インクス流!｣(ダイヤモンド社)に書いている。山田社長が金型の一級仕上げ師、石井二郎さんに技を教わるシーンだ。金型の溝を紙スリで仕上げる隣で「なぜ磨くのか」「なぜここで止めたのか」と根掘り葉掘り聞く。「これでしっくりいった」と石井さんが言えば、幅を測って「しっくりと言うのは３ミクロンですね」と記録する。こうして「神業」はコンピュータに伝承され、工期短縮が実現した。
そのコンピュータを使って19歳の初心者が石井さん並みの金型を作り上げたと聞き、石井さんは「もうこれ以上、恥かかせないでよ」と言ったという。
インクス山田社長の逸話は色々とあるが、さすがそこまで改革してきた人はやることが違う。
アナログな仕事をデジタルを使って便利にする。
まさにＩＴ革命の一端を担っていただろう。
しかし「職人不要論」ととる人も多く居るわけたが、これは工作機とＣＡＤの進化と共に大きくなってきたアンチテーゼであり、ＯＡ化が進めばペーパーレスになるといった幻想とにている。
パソコンの普及でペーパーは減るどころか大量に消費されている。
グランパさんの記事では、
「職人不要論」と受け取る人もいるだろう。しかし技は伝承される必要がある。25日、東京で開いた「理系白書シンポジウム」でインクスに入社して4年目の江口幹さん(32)はこう語った。「職人技を機械がやることで、新しいことを考える余裕ができる。人はもっと独創的になれる」
つまり使える道具が増えただけであり、上手く利用することで創造という人がやるしかない分野に今まで以上の時間をかけられると。
反発があるのは、新しい情報について行けない人達の不安や、変化を嫌う人達のぬるま湯的思考からだろう。
「職人不要論」を唱える人には意外と設備を導入する側の人が多い。
現場ではどれだけ機械が進化しても職人が不要になるはずがないと感じている。
これもやはり創造というモノづくりに一番大切なところを忘れてしまっている経営者側の人件費削減という幻想だ。
モノづくりの仕事はアナログで、デジタル化がどれだけ進んだとしても、アナログな部分は無くならない。
現場ではデジタルはアナログをサポートするものでしかない。
職人達は創造的なモノづくりをやりたがっている。
また年齢が若ければ若いほど創造性にあこがれる。
この現状を汲み上げるられる企業こそが、世界の中でも必要とされる次世代のニッポン製造業を作っていく人達になるだろう。
最後にグランパさんは
21世紀の「職人」像が変わり始めているのかもしれない。期待しつつ見守りたい。
ここ数年まさにそう感じる。
追加で言わせてもらえば「工場の経営者像」も変わり始めている。
日本が得意とするモノづくりで有能な経営者が増えることを期待します。
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横浜市経済観光局もりづくり・創業支援課、工業技術支援センターにて「最新工業材料シンポジウム」が開かれた。
基調講演：名取技術士事務所 名取達雄
新材料／新技術とビジネスマッチング
講演1：オイレス工業(株)
オイルフリーベアリング材について
講演2：伸光金属工業(株)
アルミナイズ、アルファー処理、防錆材料について
講演3：(株)セイシン
M2052制震材料について
講演4：京セラ(株)
ファインセラミックについて（金属や樹脂と比較した、ファインセラミック材料の特徴と優位差、 その可能性について。 さらにセラミック材料の特徴を発揮する、産業機械における応用製品の具体例を紹介。）
講演5：ふくはうちテクノロジー(株)
ダイヤモンドライクカーボン膜、ハイバリアペットボトルについて
講演6：(株)東海産業
導電性ガラス材料について
講演7：(株)日興
ホーローコート材、コンクリート防食材について
講演8：スターテック(株)
蓄光材料、示温材料、サンプル破砕装置について
ふくはうちテクノロジー(株)のダイヤモンドライクカーボン膜
(株)東海産業の導電性ガラス
(株)セイシンの制震材料
京セラ(株)のファインセラミック
の講演を聴くことが出来た。
ダイヤモンドライクカーボン膜はすでにホット用ペットボトルで市場にでているという。
来年にはみその容器として採用もきまった。
導電性ガラスは、従来のガラスのイメージ、電気を通さない絶縁体であるということを打ち破った発明だ。
ニクロム線ほどの抵抗値で通電するという。
将来はガラスによるフィラメント、つまり裸電球の中（ぐるぐるしている部分）もガラスで出来ているということがあるかもしれない。
制震材料は、ミナロも深く関係している旭鋳金工業の薄肉大型鋳物の共鳴防止用シートとしても使われている。
お寺の鐘を思い浮かべて欲しい、ほとんどの金属は叩けば響く。
響くというのは振動なのだが、用途によっては振動は避けたい場合も多くある。
たとえば、工作機のツール、測定機のホールド等。
M2052という制震材料を貼る、または自体を成型することにより、振動が伝わらない作業が可能となる。
ファインセラミックとは京セラの創業者、稲盛和夫氏が名付けた名称で、焼きものであるセラミックを工業的に使える様、成分、性質等を一定にした工業材料のことだ。
セラミックもカタイ、もろい、絶縁体というイメージが付きまとうが、今ではそのイメージを覆す様々な性質のセラミックが作られているという。
すべての講演を聴きたかったのだが、今回は同時刻の別会場での講演となったため、半分の４講演だけとなってしまった。
しかし中でも一番興味深かったのが、基調講演の名取氏だ。
定年後に技術アドバイザーとして独立、企業間のマッチングを数多くこなしている。
また、一日に５社も訪問、暇が出来ると予約もなく目の前にある企業に飛び込んで行くという。
定年直後の時期には、信楽焼のタヌキの置物を行商していたらしい。
ものすごくバイタリティーに富んだ方だ。
質疑応答で「報酬はどうなっている？ 契約ごとはどう決めているのか？」と来場者から質問が出たのだが、どうやら儲けは無いらしい・・・
ある零細企業と中堅メーカーとのマッチングでは、名取氏自らが零細企業のパンフレットを作ったり、「歓迎 (株)〇〇御一行様」と書いた紙を掲げ駅まで迎えに行ったとか。
契約なんて関係無い！ 目的を達成するのが使命だ！ と、金より大事な物が他にあるんだという感じ。
がしかし、とても腰が低く、まじめな方だと聞いている。
旭鋳金が横浜市の研究開発事業助成金対象製品で一位の得点を得たのも名取氏の功績だ。
声が大きく、小柄で、ちょっと太めな、動物で例えればタヌキのような名取氏。
基調講演の冒頭で、以前行商していた信楽焼のタヌキと一緒に写っている名取さんの写真紹介があった。
そして講演の最後にみどりかわも一言感想を言わせていただいた。
「ありがたい話が聞けました、名取さんの人柄がとても気に入りました、今日はそれだけで十分です。」
「で、冒頭の写真のどこに名取さんは居ますか？」
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ここ数日、車のシートづくりに追われていた。
（写真はイメージです）
シートの中身はフワフワのウレタン。
クランプさえも出来ない。
それを特殊な工具で削りだしていく。
フレームは鉄とベニヤで組み、デザイン検討用の試作とはいえ、可動部分はちゃんと動く。
前倒れしたり、アームレストが出たりと。
しかし、デザイン初期の段階では機構部品が考慮されていないため、可動のためのシャフトやフランジの取り付け位置が非常に苦しくなる。
強度や加工を考えるとどこかに手を加えたいのだが、デザインが優先され一切認められない。
しかも今回は納期が無かった。
設計も完了しないうちから加工を始めなければならなかった。
よって、組み付けの段階で非常に苦労する。
相手に合わせての追加工の連続で、やっつけ仕事の典型だった。
休日出勤に深残業、徹夜とミナロ起業の年を思い出す。
なんとか納期に間に合わせ、強度的な問題もクリアーし、縫製屋さんへとバトンタッチ。
縫製も今週末、金土日で仕上げるという。
なんとも強行なスケジュールである。
この納品が済んで一息付けると良いのだが、すでに予約が沢山来ている。
とてもありがたいことではあるのだが、今年の夏休みは今年中に取れるのだろうか・・・
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ケミカルウッド壱番店より購入していただいたお客様よりうれしいメールを頂いた。
お久しぶりです。今年４月にメールしました雅雅(GaGa)ドリームワークスです。 二足歩行ロボットのオリジナル外装パーツキットのネット販売を始めました。貴社のケミブラウンで原型をMDX-20で加工し、シリコーンゴムで型をおこし、レジンキャスティングで量産品を作ります。近藤科学(株)のKHR-1専用第一弾です。
これからもがんばります。新デザインができたらまたケミカルウッドを注文しますのでよろしくお願いします。
雅雅(GaGa)ドリームワークス
URL : http://home.v01.itscom.net/gaga
今ちょっとしたブームの二足歩行ロボット。
しかしその見てくれには美しさが無い。
そこで外装用に、ケミカルウッドで元となる原型をつくり、パーツを量産するという。
本当ならミナロでやりたい事なのだが、先を越されてしまった。ｗ
とてもうまく設計されていて、肝心のサーボモーターを保護する作りになっている。
ボリューム感も満点だ。
近藤科学(株)KHR-1をフルアーマーしたい人は要チェック！
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オリンパスが展示会用に試作した木製のデジカメ。
最近めっきり天然木を最終商品としてお目に掛かる事が無くなった。
家具とか箸くらいか？
木型でさえ、人工のケミカルウッドだし。
木は加工が楽なようで難しい。
採れる場所や時期によって特性が変わる、素材として安定していないすぐに狂う、薄くすると簡単に割れてしまう。
そこでこのデジカメは、ヒノキを圧縮して強度を増している。
比重でいうと、０．４を１．０まで２．５倍の超圧縮だそうだ。
ここまで圧縮すると、ＡＢＳやポリカーボネイト並の強度がでると。
木の圧縮で思い出すのが、昔プロ野球でも使われていた圧縮バットだ。
大リーグ同様、今では使用禁止になっているが、その理由は「飛びすぎるから」である。
王選手も愛用していた圧縮バットが、現役引退と共に使用禁止になったのは、当時の国民的スポーツに期待する夢も圧縮され詰まっていたからだろう。
他にもこの技術を応用した、
ICレコーダー、小型プロジェクターの試作もある。
メタルも悪くはないのだが、木の質感ってやっぱり雰囲気あってイイ。
木の圧縮技術はこれから注目していきたい。
ただ、日々の仕事で圧縮された頭の中がカチコチに強度を増すってのは頂けない。
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ミナロでは木型を作っているのだが、木型ってなに？ という方も多いだろう。
そこで、ミナロがもっとも得意とする木型製作の説明をしようと思う。
木型の意味を辞書で引くと
木型(1)鋳型(いがた)を作るときに用いる、木製の型。
(2)木製の型。特に、靴・足袋などを作るときに用いるもの。
鋳型とは鋳物（いもの）をつくる為に溶かした金属を流し込む型のこと。
その鋳型をつくる為に必要な木型ということは、物作りのもっとも初めの部分なのである。
足袋こそ最近は少ないだろうが、靴や帽子の木型は今でも必要とされている。
また、奈良や鎌倉の大仏、お寺の鐘も鋳物で出来ている。
大昔からある技術なのだが、今でもカタチを変えて様々な物作りに使われている。
この写真は、バイク用クラッチカバーの木型。
最終的にはアルミ鋳物となって実車に取り付く。
これもやはり鋳物用の型。
テレビカメラの足部分をカバーする部品として作られる。
詳細は過去の記事、アルミ鋳物とは を読んで欲しい。
金属鋳物以外でも木型が使われることがある。
この写真はバレンタインチョコ用の木型だ。
木型を元に、チョコを流し込む為の型をおこし量産する。
これはキャンドル用の木型。
紙に書かれたイメージ図より木型を作る。
そして出来上がったキャンドルはこちら。
（近々ネット販売の予定があるそうな）
これはＦＲＰ用の木型。
この木型に直にＦＲＰを貼り付け成形する。
試作段階のモックアップに使われることが多いが、少量の量産で使われることもある。
ヨットやサーフィンボードなどにもＦＲＰが使われている。
その他木型の特殊な使い方として、
木型に直に注形する方法。
実験用のフタをいくつか作るための型だ。
試作部品であれば十分実用に耐える。
これはマグロのカタチをした木型。
マグロの皮むき機の開発に本物の冷凍マグロを使うのは勿体ないと言うことで、マグロのダミーを木型で作った。
伝統のある木型、現在ではマスターモデルと名を変えて使われる場合もある。
また少し古い記事ではあるが、ネット紹介されていた、F1に生きる木型では、
木型産業に従事している人の数は現在、全国で約一万人（経済産業省素形材産業室調べ）。十人程度と規模の小さい企業が多い。機械に頼れない部分も多く、技術の習得に十年以上かかるといわれ、後継者の育成も課題になっている。
全国で約一万人という多いのか少ないのか微妙な数字ではあるが、国民の１万２千人にひとりだと考えれば、希少価値かもしれない。
木型、マスターモデルの製作にはデザイン、機能、仕上がりが要求される。
それと同時に、物作り立国の技能伝承といった経済的にも色々な期待がある。
ミナロでは全部ひっくるめて自分達にも世間にも、役に立つ会社となるべく進んでいく。
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ダイソンの掃除機をご存じだろうか？
評判は聞いていたが、なかなか高価で手が出せなかったのだが、このたび一機購入してみた。
ＴＶや雑誌でさんざん取り上げられ、大人気となったダイソン掃除機を掘り下げてみる。
ダイソンの掃除機といえば、
まず思いつくのが、ユニークなデザイン。
機能面では、フィルターが無いため吸引力が衰えない。 部屋の空気より１５０倍きれいな排気、だろう。
しかし掃除機としてはとても高価なため、「ふ～ん、そうなんだ～」で終わってしまう人が多い。
みどりかわもそのひとりだった。
最近、ある都合により掃除機を購入しなくてはならなくなったため、電気屋と探しに行ってみた。
するとダイソンの掃除機は、陳列ディスプレーからして別格扱い。
掃除機売り場の花となっている。
売れ筋ランキングベスト３も、ダイソン掃除機シリーズがしめている。
今の日本は、安い物か高い物しか売れない時代、ダイソンは後者の最たる例だろう。
価格には迷ったが、良い物を長く使うというアドバイスの元、購入を決意。
開封後まず驚いたのは、そのギミックの良さ。
使わないときのカタチが非常に美しい。
メインホースは２段階でたたまれ、蛇腹ホースは本体を２周し収まる。
標準のヘッド部は後方にぶら下げられる、まるでガンダムのハイパーバーズーカの様に。（まぁまぁｗ）
細ノズル、毛ノズル等のオプションパーツもホースに取り付けられ、本体とはうまい具合に干渉を避けている。
デザインには透明パーツを多く使い、内部のシステムを見せているあたりも、メカ好きな男達の心をくすぐる。
（きっと購入決定の判断はダンナさんが多いんじゃなかろうか）
これだけでも買って良かったと思ってしまったほど、今までの掃除機のイメージを覆してくれた。
掃除しないで、飾り物としても、完全変形版マクロスに負けないほど遊べる。（まぁまぁまぁｗ）
押し入れに入れておくのがもったいないと思う人も多いはず。
また、この掃除機を作り出した、ジェームズ・ダイソン氏の言うこともかっこいい。
ダイソンサイトの、ダイソンストーリーに、
ダイソンにとって、「デザイン」とは単に見た目だけではなく、機能性を意味している。「デザインは機能性を追求することからはじまる。」のポリシーを持つダイソンでは、製品デザイナーは「エンジニア」と呼ばれる。残念ながら、英国におけるほとんどの教育制度は未だ学問偏重の傾向にあり、「手を汚しながらモノを作る」喜びを子供たちに伝えていない（産業革命の国であるのに、不思議である）。時間はかかるかもしれないが、ダイソンはこの状況を変えたいと願っている。
これは今の日本でも同じ事が言えるのでは無いだろうか。
日本語には機能美（実用品として作られた物が、その機能を十分発揮することで発現する美）という言葉がある。
日本人がもっとも得意とし、世界に誇れることだ。
その技術を習得するためには、普段から沢山のモノに触れて、使い方を覚えたり、構造を考えたりする機会を多く持つこと。
いつまでもキーボードひとつでお金を動かすマネーゲーマーをもてはやすのは止めて、手を汚しながらモノを作る喜びを感じられる環境を子供達に与えたい。
良いモノづくりはすべての人を豊かにする。
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2足歩行ロボットキット「プチロボ」
大阪にある共立電子産業(株)が1万4800円の小型ロボットを発売。
オロナミンＣより小さい2足歩行ロボットだ。
軽快な動きはさすがである。
ロボットはどんどん小さく、軽くなっていく。
しかしミナロで作りたいのは、地上高１８ｍの大型ロボット。（モビルスーツね）
人が乗れて作業ができるパワードスーツの類だ。
しかしいつになったら仕掛かり始められるのだろうか・・・
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ミナログ日曜版ライターの★すぎもと＠ミナロ★です！（ｗ
オンラインショップを開設する程じゃないけど、これ売ってみたいなぁ～？
なんて思っている方いらっしゃいませんか？
MINAROがお手伝いします。
「こんなの作ってみたんだけど～」とか「これあると便利ですよ！」なんて物、製造業の皆さんは、沢山自分で作っていると思います。
そんな物をオンラインショップで売ってみませんか？
「作るのはいいけど、事務手続き等が面倒くさいなぁ～」
大丈夫、ミナロが代行いたします。
「量産は無理だけど、2～3個なら作れるよ」
それでもOKです。
例えば、チョコレートの型、灰皿、ペーパーウエィト、アクセサリー、玩具等など。
コピー用紙（ちょっと小さめだったり、大きめだったり）メモ用紙にして～とか、
（それとなしに印刷関係者へ･･･。）
詳しくは、こちらまで！ sugimoto@minaro.com
以前にも、エントリーさせて頂きましたが、
この程、ミナロ的「2.5次産業推進活動」の第1号「携帯ストラップ」が完成し、納品されました。
このストラップは、紫外線で色が変わるんです！
美白肌目指している方には、とっておきの商品！
これで、しみ・そばかす防止対策の目安になるんです！
勿論、御社名をお入れします。
詳しくは、ミナロ 杉本まで お気軽にどうぞ！
デザイン・製作は、 （有）カシワミルボーラさん。
今回、納得がいかず作り直ししてくださったそうです。
「自分が納得いかないものは、売れない」と･･･。
流石です！
機械がフル稼働中にも関わらず、なんとか時間を作って完成させてくださいました。
日本の経済発展は、製造業からなんです！
物づくりの力を見せつけちゃいましょう～。。。
「物づくり大国 日本」なんです！
（サッカーは負けちゃったけどね）
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ライター：なかむら＠ミナロ
先日の婦長さんのアイデアの一つ、幸福パズルの復刻を制作してみました。
皆さんも何処かのおみやげ屋さんや、鄙びた温泉旅館とかにちょこんと置いてある知恵の輪や組み木細工に思いのほかハマってしまった・・
簡単にすぐに終わると思ったのに、つい意地になって温泉そっちのけで熱中してしまった・・
そんな経験ありませんか？
この『幸福パズル』もそういった類のアレです。
私も「こんなの簡単に作れるよ。」と小バカにして製図に取り掛かったのですが、これがなかなか考えて創られてある！
取説に「古代エジプトの壁画をモチーフにした数学遊びです。」とある様に、辺の比が５：４の長方形を７つのパーツに切り分けてあるのだが、それぞれのパーツを構成する辺の長さは４種類しか使っていないとか、考えれば当たり前なのだが気付いた瞬間に思わず「へぇ～」「ほぉ」とか「イヒ」「ＡＨＡ」が出て脳が活性化されるような感覚になってしまいました。
パズル自体の遊び方は、予めこの７つのパーツを使って描かれた模様と同じ形になるようにパズルを並べるだけのシンプルな物です。
ただし！お題の模様はシルエットのみで、どの様に並べたらその形になるかは自分で考えるわけです、、 簡単そうでしょ？
でもこれがなかなか模様に成らない（＞_＜）シルエットと比べるとなんか違う（汗）→だんだんムキになる。
あっ！と閃いて模様が完成した瞬間に、あなたも良い「ＡＨＡ」が出る事間違いなしの一品です！！
うちの（ミナロ）おかしらも「カンガルーができねぇ－」
と頭をポリポリして；はしゃいでましたよｗ
婦長さん用にケミブラウン製３００×２４０×ｔ２４のサイズで一つ作ってみましたが・・・
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ミナロサイトのプチリニューアルをしてみた。
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